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　　鋼筋混凝土箱涵在施工過程中，易產(chǎn)生裂縫。其影響因素有：溫度應(yīng)力，原材料質(zhì)量，地基不均勻沉降，模板支撐不穩(wěn)，結(jié)構(gòu)配筋，混凝土振搗及養(yǎng)護(hù)達(dá)不到要求等。針對***箱涵側(cè)墻裂縫產(chǎn)生的原因，改進(jìn)了施工方案，加強(qiáng)了各個環(huán)節(jié)的監(jiān)控管理，消除了裂縫產(chǎn)生的原因。

　　鋼筋混凝土箱涵施工裂縫的分析與控制摘要：鋼筋混凝土箱涵在施工過程中，易產(chǎn)生裂縫。其影響因素有：溫度應(yīng)力，原材料質(zhì)量，地基不均勻沉降，模板支撐不穩(wěn)，結(jié)構(gòu)配筋，混凝土振搗及養(yǎng)護(hù)達(dá)不到要求等。針對***箱涵側(cè)墻裂縫產(chǎn)生的原因，改進(jìn)了施工方案，加強(qiáng)了各個環(huán)節(jié)的監(jiān)控管理，消除了裂縫產(chǎn)生的原因。

　　當(dāng)鋼筋混凝土箱涵用作疏水工程或地下通道工程時，要求具有足夠的強(qiáng)度和良好的防水性能。從結(jié)構(gòu)上看，施工并不困難。但要滿足設(shè)計(jì)要求，達(dá)到優(yōu)良工程的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，并非易事。特別是對鋼筋混凝土箱涵易出現(xiàn)裂縫的問題，應(yīng)引起足夠的重視。東深疏水箱涵工程在施工過程中，就出現(xiàn)了側(cè)墻裂縫的問題。

　　**疏水箱涵工程位于**市**鎮(zhèn)附近，為***市東部疏水工程的一個標(biāo)段。箱涵設(shè)計(jì)為現(xiàn)澆雙孔鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)，混凝土標(biāo)號為C30，單孔斷面：凈寬×凈高＝3．2×4．0（m），墻、底板、頂板厚度均為0．5m，全長943m，每23m為一節(jié)，共41節(jié)。節(jié)與節(jié)之間設(shè)3cm寬的沉降縫，沉降縫處設(shè)橡膠止水帶。工程地處**江一級階地，地表為農(nóng)田。地基頂面設(shè)計(jì)標(biāo)高為6．9m，處沖積層粘土及砂層交接部位。沖積層粘土屬中壓縮性土。工程在1998年6月至1999年6月期間施工。

　　施工方案

　�。�1）基坑開挖深度約6m。采用兩臺挖掘機(jī)接力開挖，自卸汽車運(yùn)土�；�坑邊坡坡度1∶1，在邊坡中部設(shè)1．5m寬的操作平臺，便于施工作業(yè)。

　�。�2）采用木模板，鋼支撐。模板經(jīng)過設(shè)計(jì)后，在加工場地制作好，運(yùn)至現(xiàn)場安裝。兩模板之間用對拉螺栓連接。對拉螺栓用Φ12的鋼筋制作（中間設(shè)止水鋼板），上下左右間距均為80cm。

　　（3）箱涵混凝土采用商品混凝土，泵送。分兩次澆注，先澆注底板混凝土，后澆注側(cè)墻和頂板混凝土。施工縫設(shè)在底板以上70cm處，縫中安裝鍍鋅鋼板止水片。

　　（4）施工的重點(diǎn)是后澆部分，而后澆部分的施工重點(diǎn)是側(cè)墻混凝土澆注。后澆部分的側(cè)墻深度為3．8m，且頂板鋼筋密布，澆注振搗十分困難�；旌狭嫌么�筒送入模板中，每間隔1．5m移動一次串筒。串筒處的頂板鋼筋先不綁扎，便于安放串筒。待側(cè)墻混凝土澆注完畢后，再綁扎鋼筋。圖2箱涵橫截面示意單位：m

　�。�5）側(cè)墻混凝土以50cm的層厚逐層澆注。混合料從一端向另一端均勻地送入模板中，定人定位用插式振動棒振搗。每層均按先邊墻，后中墻，再另一邊墻的順序，依次輪流澆注振搗。

　　（6）側(cè)墻澆注完成后，緊接著澆注頂板混凝土。從一端向另一端一次澆注成形。

　�。�7）在頂板最后一道收漿后，用麻袋覆蓋，人工澆水養(yǎng)護(hù)14d。

　�。�8）非承重模板3d后拆除，承重模板14d后拆除。

　　試驗(yàn)段發(fā)現(xiàn)裂縫

　　為保證箱涵施工質(zhì)量，先進(jìn)行試驗(yàn)段施工，以便總結(jié)經(jīng)驗(yàn)，確定合理的施工方案。選取第41節(jié)為試驗(yàn)段，使用材料如下�；炷�土：由遠(yuǎn)發(fā)混凝土公司提供商品混凝土，攪拌站距施工現(xiàn)場2km。砂石：砂石材料質(zhì)量檢驗(yàn)結(jié)果見表1。525＃水泥：煙臺產(chǎn)，質(zhì)量檢驗(yàn)合格。粉煤灰：珠海產(chǎn)，質(zhì)量檢驗(yàn)合格。外加劑：深圳產(chǎn)，質(zhì)量檢驗(yàn)合格。鋼筋：韶鋼產(chǎn)線材，質(zhì)量檢驗(yàn)合格�；炷�土攪拌配合比見表2。分兩次澆注箱涵混凝土，在底板以上70cm處設(shè)施工縫。先澆注底板和70cm高的側(cè)墻，相隔5d后澆注側(cè)墻和頂板混凝土。養(yǎng)護(hù)3d后，拆除外模板。通過對箱涵表面進(jìn)行檢查，發(fā)現(xiàn)箱涵側(cè)墻在施工縫以上每隔3m～7m有一條豎向長3m左右的裂縫。縫寬0．1mm～0．3mm貫穿整個墻厚。裂縫位置的分布，三側(cè)墻均不相同。每條裂縫的寬度也不一樣。但每條裂縫的長度基本相同。都是起于施工縫處，止于側(cè)墻與頂板相交處。施工縫處裂縫較寬，向上逐漸變窄，最后在與頂板相接處消失。

　　裂縫原因分析

　�。�1）對商品混凝土進(jìn)行調(diào)查、分析通過對材料進(jìn)行抽樣檢驗(yàn)，沒有發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題�；炷�土攪拌站距現(xiàn)場不到2km，混凝土運(yùn)輸與等候時間之和約為15min～25min，現(xiàn)場測定混凝土的坍落度為10cm～14cm，符合規(guī)范要求。又對混凝土試塊進(jìn)行抗壓、抗?jié)B試驗(yàn)，均符合質(zhì)量要求，混凝土不存在質(zhì)量問題。

　�。�2）檢查地基承載力情況基底土質(zhì)為粘土，開挖基坑后，由質(zhì)量監(jiān)督站取三處土樣進(jìn)行試驗(yàn)，允承載力分別為0．253MPa，0．276MPa，0．297MPa，都能滿足設(shè)計(jì)要求。經(jīng)計(jì)算，箱體對土基的作用力為0．048MPa。試驗(yàn)段范圍內(nèi)沒有軟土地基。箱涵兩側(cè)按規(guī)定設(shè)有排水邊溝和積水井，用水泵及時抽出積水。

　　因此，人工澆水養(yǎng)護(hù)不會對地基產(chǎn)生影響。通過以上分析，地基承載力滿足要求，不會產(chǎn)生不均勻沉降。對箱涵頂面四個角點(diǎn)的水平監(jiān)測，也沒有發(fā)現(xiàn)有下沉現(xiàn)象。

　�。�3）對支架進(jìn)行檢查防止因支撐不牢，混凝土在沒有達(dá)到一定強(qiáng)度時，箱體產(chǎn)生位移，使混凝土產(chǎn)生過大的剪應(yīng)力而開裂。模板內(nèi)支架為門式鋼支架，外斜撐為鋼支撐。經(jīng)檢查，沒有發(fā)現(xiàn)損壞、滑移等現(xiàn)象。

　�。�4）由輸送泵運(yùn)送混凝土先澆注底板混凝土計(jì)115m3，相隔5d后，再澆注側(cè)墻及頂板混凝土計(jì)180m3�；炷�土入模溫度為30℃～35℃，凝結(jié)過程中的最高溫度為54℃。澆注速度35m3／h，人工操作插式振動棒振搗。在頂板混凝土收漿后，用麻袋覆蓋，人工澆水養(yǎng)護(hù)。根據(jù)以上資料，排除了混凝土質(zhì)量，地基承載力，支架水平移動因素對混凝土裂縫的影響，最有可能的是混凝土收縮及溫度應(yīng)力引起的裂縫。

　　箱涵混凝土分兩次澆注，底板澆注后，對施工縫進(jìn)行鑿毛、清理，再綁扎側(cè)墻、頂板鋼筋，安裝模板。5d后澆注側(cè)墻及頂板混凝土。由于澆注混凝土是在中午進(jìn)行，氣溫高。由輸送泵送入模板中振搗，澆注速度快，水泥在水化過程中釋放出大量熱量，積聚在混凝土中，使混凝土體內(nèi)的溫度最高達(dá)到54℃，而環(huán)境溫度白天25℃左右，夜間16℃左右。最大溫差達(dá)38℃，導(dǎo)致混凝土體積收縮過大。而在收縮時，遇到先期澆注的底板混凝土和結(jié)構(gòu)鋼筋的約束，不能形成整體收縮，在側(cè)墻混凝土中產(chǎn)生巨大的拉應(yīng)力，從而導(dǎo)致箱涵側(cè)墻被拉裂。

　　控制措施

　�。�1）根據(jù)現(xiàn)場氣候情況和材料現(xiàn)狀，每天早中晚、雨后都要對砂石材料抽樣檢測。根據(jù)檢測結(jié)果，及時調(diào)整配合比。將粉煤灰用量增加到51kg，在滿足施工和易性的條件下，將水灰比降至0．55。

　　（2）控制了混凝土攪拌時間，規(guī)定攪拌時間2min，不能過短，也不能過長。攪拌時間短，混合料拌合不均勻；時間過長，會破壞材料的結(jié)構(gòu)。如砂石材料被磨損，混凝土配合比被改變等。

　　（3）將木模板更換為鋼模板，以利散熱。盡量縮短底板混凝土與側(cè)墻混凝土澆注的間隔時間。在底板混凝土澆注完成后，3d之內(nèi)澆注側(cè)墻混凝土。這就要求鋼筋、模板工序改進(jìn)操作方法，連續(xù)作業(yè)。

　　（4）在溫度比較低的早、晚時間澆注混凝土，降低混凝土的入模溫度。確保入模溫度控制在30℃以內(nèi)。采用降溫、緩凝等措施降低水化熱引起的溫度上升，將混凝土內(nèi)的溫度控制在50℃以內(nèi)。

　�。�5）現(xiàn)場振搗按部位責(zé)任到人，防止漏振、少振現(xiàn)象。底板、頂板澆筑速度可適當(dāng)加快，而側(cè)墻澆注速度不易過快。一般控制在25m3／h，分層振搗，每層厚30cm。混凝土澆注時的傾落高度控制在2m以內(nèi)。均勻出料，均勻放料，不能堆積成堆，以免發(fā)生離析現(xiàn)象。振搗完成，通過檢查后，再澆注上一層混凝土。

　�。�6）改變了混凝土養(yǎng)護(hù)方法，設(shè)置了專用的自動噴水系統(tǒng)。在澆注混凝土?xí)r就開始向模板上連續(xù)不斷地噴水。由于水泥在水化過程中產(chǎn)生很大的熱量，在澆注過程中向側(cè)墻模板噴水散熱，以免混凝土由于溫度過高，體積膨脹過大，在冷卻后體積收縮過大。頂板在最后一道收漿后，用麻袋覆蓋后灑水。養(yǎng)護(hù)時間14d。由于采取了有效措施，加強(qiáng)了各個環(huán)節(jié)的控制與管理，消除了箱體側(cè)墻裂縫產(chǎn)生的原因，施工進(jìn)展順利�？⒐を�(yàn)收被評為優(yōu)良工程。正式投入使用以來，運(yùn)行情況良好。

　　裂縫是鋼筋混凝土箱涵致命的質(zhì)量問題。特別是用作地下通道或疏水工程的箱涵，一旦裂縫，很難修復(fù)。雖然現(xiàn)在有各種補(bǔ)縫措施，但效果并不理想。如深圳某地下人行通道，由于裂縫漏水，無法使用。經(jīng)過幾次修補(bǔ)仍不盡人意。 6．2影響鋼筋混凝土箱涵裂縫的原因很多，其中溫度應(yīng)力為主要因素。在施工實(shí)踐中，要根據(jù)工程所處的環(huán)境條件，認(rèn)真分析每一個影響因素，采取相應(yīng)的對策和措施，鋼筋混凝土箱涵施工裂縫是可以控制的。

　　

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